Нидерланды — не та страна, которая ассоциируется у большинства с производством автомобильных компонентов. Вместе с тем, именно здесь, в городке Милль, работает одна из восьми фабрик компании, штаб-квартира и инженерный отдел NRF — одного из мировых лидеров в выпуске различных теплообменников для автомобилей, спецтехники, железнодорожных локомотивов, морских судов и индустриального сектора. Остальные заводы — в Испании, Франции и Индии. Все работают по единому стандарту качества и в совокупности производят свыше двух миллионов радиаторов в год.

Для тех, кому лень читать и кто хочет увидеть больше деталей, я приготовил 11-минутный видеоролик о том, как делают радиаторы:

Компания была основана в 1927 году в Амстердаме как мастерская по ремонту радиаторов, спустя несколько лет началось собственное производство. В 1954 году была открыта фабрика в Милле.

Найти ее за зарослями цветущих кустарников где-то посередине утыканной ветряными мельницами благополучной сельской глубинки оказалось непросто, но в итоге мне это удалось.


Посетителей встречает красивый металлический барельеф на кирпичной стене — и различные образцы выпускаемой продукции.

На предприятии два больших цеха. В одном производят алюминиевые радиаторы, в другом — медно-латунные.

Да-да, классическая технология пайки радиаторов из меди и латуни все еще востребована в специальной технике и сельском хозяйстве. Вдобавок, тут выпускают оригинальные радиаторы для снятых с производства европейских тракторов. Цех медно-латунных радиаторов — очень теплый и ламповый, но не только потому, что тут и там горят ацетиленовые горелки.

На стенах — старые инструменты, фотографии из семейного архива, сами заводчане в основном средних лет. В цеху царит семейная атмосфера. Она в целом есть на всей фабрике, но тут — особенно.

В еще одном цеху производят так называемые бокс-кулеры — радиаторы охлаждения для судовых двигателей. Их изобрели инженеры NRF в конце пятидесятых годов прошлого века. Они быстро стали стандартом для индустрии и с тех пор в технологии производства мало что изменилось. Голландская компания до сих пор мировой лидер в производстве бокс-кулеров — ими оснащают даже перспективные беспилотные контейнеровозы и танкеры.

Но давайте вернемся к теме поста — изготовлению автомобильных алюминиевых радиаторов.

Существует две принципиально разных технологии производства радиатора. Это механическая сборка и пайка. Сборные радиаторы чаще всего доступны только на вторичном рынке, в то время как с завода большинство автомобилей комплектуются паяными радиаторами.


В первом случае, радиатор изготавливается полностью механическим способом. Через отверстия в пакете из лент гофрированной алюминиевой фольги вручную вставляются трубки. Пакет слегка поджимается, на трубки устанавливают боковые пластины-коллекторы, после чего которые затем дорнуются для лучшей фиксации. На коллекторы устанавливаются полипропиленовые или полиамидные пластиковые бачки, усики пластины зажимаются на пластике. Вот и все, радиатор готов. Быстро, просто, дешево.

Низкая стоимость и есть главное преимущество механических радиаторов. Они могут быть в несколько раз дешевле паяного. При этом у них есть и целый ряд серьезных недостатков:

— Круглая форма трубок не обеспечивает нужной турбулизации потока охлаждающей жидкости.
— Эффективность теплоотдачи хромает. Трубки выделяют намного больше тепла, чем рёбра из-за отсутствия жесткой связи между трубками и ребрами. По удельной емкости такие радиаторы вдвое хуже паяных.
— Ребра легко заминаются.
— Радиатор способен выдержать меньшее давление.
— Рабочая температура двигателя, который охлаждается механически-собранным радиатором неизбежно увеличивается. Справятся ли с ней вентиляторы, большой вопрос. Появляется риск детонации, перегрева и так далее вплоть до выхода двигателя из строя — особенно в жару и при высокой нагрузке.

На фабрике NRF в Милле делают только паяные радиаторы. Они поставляются на конвейеры BMW, Porsche, DAF, Iveco, GINAF, Liebherr, Claas, Fendt, Damen, VDL и других автопроизводителей.


Трубчато-ленточный паяный радиатор состоит из четырёх компонентов: плоскоовальные трубки, ребра охлаждения, боковые коллекторы (доньи) и бачки.

Все эти детали изготавливаются из алюминия, но в случае с бачками возможна «пластиковая» опция. Вместо простых плоскоовальных трубок в промышленных теплообменниках могут применяться трубки с турбулизаторами — завихрителями потока охлаждающей жидкости, либо пластины с размещенными между ними турбулизаторами (здесь — гофрированная алюминиевая лента).

Плоскоовальные трубки и пластины поступают на фабрику уже в готовом виде, в шестиметровых коробках. Их поверхность заранее покрыта припоем, необходимым для пайки. Их нарезают на нужную длину под спецификацию конкретной модели теплообменника. Затем в случае с пластинами они покрываются флюсом на специальной машине — сначала с одной, а затем с другой стороны. Флюс необходим прежде всего для равномерного распределения ранее нанесенного припоя в момент пайки.

Изготовление гофрированной ленты рёбер охлаждения происходит на формовочных машинах, в которые подается из рулона алюминиевый лист нужной ширины толщиной 0.2 мм.

В результате формовки получается прочная конструкция, которая имеет высокие показатели жесткости как в продольном, так и в поперечном направлении. Гофрированная лента также нарезается на нужную длину.


Боковые коллекторы изготавливаются из алюминиевых пластин двумя основными способами, в зависимости от спецификаций изделия — лазерная резка и прессование, либо совокупность этих процессов.

Далее на специальном стенде, на котором оператор стоит на подъемной платформе, происходит сборка радиаторного пакета.

Слоеный пирог — гофрированная лента, трубка, снова лента, снова трубка… Стенд необходим для точной сборки, он же выполняет роль пресса для поджатия пакета.

Гидравлическая составляющая необходима прежде всего для сборки больших индустриальных радиаторов, но и маленькие собирают тут же. На этой линии, кстати, больше всего женщин. Услышав русский язык, одна из них заулыбалась — девушка с косой приехала работать на голландский завод из Литвы.

После сборки пакета радиатора, его переносят со стенда и устанавливают боковые коллекторы. Это происходит вручную, при помощи опрессовки и тяжелого резинового молотка, поэтому назвать специалиста оператором тут никак не получается: в этой вроде бы простой операции легко ошибиться и замять трубки, и радиатор будет испорчен.

После установки коллекторов, радиатор почти готов к пайке.

Почти — потому что если по конструкции предусмотрены металлические бачки, их устанавливают до пайки методом сварки.

Нам повезло, и мы наблюдали за процессом приваривания бачков на оригинальные масляные радиаторы для двигателя BMW S65B44 — 444-сильного атмосферного V8 от модели M3 в кузове E90/E92/E93. BMW размещает заказ на их производство раз в году, и в последние годы это не более 200 экземпляров. Рядом лежат похожие радиаторы для Porsche. На бачках — клеймо легендарной немецкой радиаторной марки Längerer & Reich. Субподряд! TIG-сварка происходит в среде инертного газа.


Пайка радиаторов происходит в печи. В зависимости от типа теплообменника, используются печи различных типов. Большие радиаторы по конвейеру направляют в огромную печь, где они запекаются вертикально в течение 2-3 часов при температуре от 600 до 700 градусов Цельсия.

Те, что поменьше, направляются на проходящую вдоль почти всего цеха линию, по которой радиатор перемещается подобно пицце на роликовых направляющих.

На первой установке конвейера печи происходит очистка радиатора, потом он попадает в специальную камеру, где на поверхность равномерно наносится флюс путем разбрызгивания. После этого радиатор подсушивается и выползает на участок контроля, где при необходимости оператор наносит дополнительное количество флюса. Далее в течение пары часов радиатор движется по печи. Происходит термохимическая реакция, флюс и припой расплавляются, и на выходе мы имеем практически готовый радиатор, в котором все его компоненты представляют собой единое целое.

Теперь можно установить пластиковые бачки, если это предусмотрено конструкцией. К сожалению, в день моего визита на фабрику никто не выполнял такой операции. Скажу только, что на NRF для производства бачков применяют только первичное сырьё — переработанный пластик не используется.


Затем радиатор необходимо проверить на герметичность. Этой проверке подвергаются все изделия без исключения. Радиатор вновь устанавливается на стенд и опускается в ванну с водой. В него подается воздух под давлением в полторы атмосферы, и оператор визуально следит за тем, чтобы нигде не струились пузырьки воздуха. Проверка занимает несколько минут. Если все хорошо, мастер берет металлический штамп и выбивает на радиаторе свое клеймо.

Масляные радиаторы рассчитаны на большее давление, поэтому их проверяют на автоматическом стенде. В них подается жидкость под давлением 16 атмосфер, и если все в порядке, станок сам ставит соответствующее клеймо.

При разговоре о тестировании стоит упомянуть и заводскую лабораторию, которая служит в основном для тестирования прототипов новых продуктов. Тестируют их по разному. Мне, например, показали тест новой модели радиатора для локомотива — давление в нём каждую секунду менялось от 0 до 2.5 атмосфер. В спецификации на изделие сказано про 148 000 таких циклов, а по протоколу испытания видно, что этот радиатор прошел без разрушения более трех миллионов циклов.

В соседнем помещении смонтирована своеобразная аэродинамическая труба — стенд для оценки теплотехнических параметров радиаторов. Вокруг него —переплетение труб и проводов. Радиатор устанавливается на напорную камеру, в хвосте установки размещается мощный вентилятор.


Перед радиатором размещаются датчики температуры, которые позволяют отслеживать изменение температуры воздуха. Программа испытаний управляется компьютером, что также позволяет максимально точно оценивать эффективность работы радиатора при различных условиях.

После проверки на герметичность, радиатор подсушивается и направляется на участок упаковки.

Упаковка тут происходит практически полностью вручную, без суеты и спешки, с использованием большого количества картона. К радиаторам с логотипом EasyFit прилагают и необходимый набор крепежей и прокладок для упрощения установки.На сегодняшний день установочными наборами комплектуется примерно 2000 наименований производимой продукции.

Поскольку у марки 8 заводов по всему миру, в 18 странах включая Голландию есть собственные дистрибьюторские центры. Один из них в получасе езды от завода. Здесь на площади без малого 9000 квадратных метров оборудовано свыше 13 000 мест для палетт. Единовременно на складе хранится до 400 000 коробок с продукцией. В этом центре обрабатывают заказы для западноевропейских стран. Продукция для России отгружается с похожего склада в Польше.

Вот так делают автомобильные радиаторы на заводе в Голландии. Буду рад вашим комментариям и дополнениям!

Читайте также другие мои производственные репортажи:

— Как делают Mercedes E-класса в России
— Как делают Lada Vesta
— Как делают смазки
— Как делают тормозные колодки
— Как делают шины Nokian
— Как делают автомобили Mitsubishi
— Как делают автомобили Nissan
— Как добывают уголь

Источник: www.drive2.ru

От чугуна к алюминию и биметаллу


Пращуром современных радиаторов является чугунная батарея, которую изобрел и отлил на своем заводе наш соотечественник, Франц Сан-Галли – немец итальянского происхождения, но с российским гражданством. На тот момент уже существовали немецкие водяные отопительные системы, но радиатор чугунный придумал именно Сан-Галли. С его подачи «русская батарея» в виде толстых труб с вертикальными дисками распространилась по всему миру, где ее стали активно совершенствовать. Придумывали новые формы и заменяли чугун другими металлами, пока не изобрели радиатор стальной. Алюминиевые же радиаторы появились спустя столетие – в шестидесятых годах прошлого века, в Италии, а спустя еще несколько лет там же разработали и биметаллическую конструкцию.

Сырьевая база

Биметаллические радиаторы производят из стали и алюминия – стальные коллекторы в алюминиевой оболочке. Коллекторы из стали прочные, устойчивые к коррозии и агрессивной среде теплоносителя, а алюминиевая оболочка обеспечивает высокую теплоотдачу и вариативность формы и вида.

Сложно переоценить важность устойчивости радиатора к агрессивной рабочей среде.

Алюминиевые радиаторы производят из сплава алюминия и кремния, доля которого не превышает 12 %. Такой сплав характеризуется повышенной прочностью, что позволяет радиаторам выдерживать высокое давление, при этом сохраняется одно из их главных достоинств – высокая теплопроводность.

Нюансы производства биметаллических радиаторов


Качество конечного продукта в любой сфере зависит от многих факторов, и производство радиаторов – не исключение. И если театр начинается с вешалки, то хороший радиатор начинается с сырья.

Секции биметаллических радиаторов изготавливают методом литья, для которого требуется высокотехнологичное автоматизированное оборудование. «Сердцем» радиатора является стальной коллектор, вокруг которого отливается алюминиевая оболочка. Качественный биметаллический радиатор от поделки кустарного производства отличает способ соединения стальных деталей коллектора и метод отливки.

Последующий же процесс превращения отливок в качественный радиатор состоит из нескольких этапов.

  • Обработка – отлитые секции шлифуют в несколько подходов с применением абразива (зернистость 60, 80, 100).
  • Сборка – секции объединяют в радиаторы различной мощности.
  • Опрессовка – собранные батареи проверяют на герметичность водой под высоким давлением (30 Бар).
  • Обезжиривание – перед окрашиванием радиаторы обезжиривают комбинированным способом (струйно, погружением).
  • Повышение устойчивости к коррозии – радиаторы обрабатывают специальным составом, запускающим химическую реакцию, в результате которой на поверхности образуется конверсионное (защитное) покрытие.
  • Окрашивание.

Заключительным этапом производства является упаковка – коробка не только защищает изделие в процессе транспортировки и хранения, но и является основным информационным носителем. На ней указывают все значимые параметры оборудования, которые важны при выборе и эксплуатации радиатора. В том числе, и гарантийный срок.

Нюансы производства алюминиевых радиаторов

В отличие от биметаллических, алюминиевые радиаторы производят не только литьевым, но и экструзионным методом. Вместо отливки секций под давлением, их получают посредством продавливания расплава сквозь формовочное отверстие в экструдере. Таким же образом формуют и коллекторы. Эта технология позволяет получить идеально гладкую поверхность элементов, без пор и шероховатостей, однако ее недостатком считается большое количество прессовочных швов, образующихся при соединении деталей. Это делает радиаторы, произведенные методом экструзии, менее устойчивыми к гидроударам. Кроме того, швы быстрее подвергаются коррозии, вступая в реакцию с агрессивной рабочей средой. Ввиду чего крупные производители, способные «осилить» сложное, дорогостоящее оборудование, предпочитают литьевую технологию.

Технология производства алюминиевых радиаторов литьевым методом не имеет кардинальных отличий от производства биметаллических радиаторов. После отливки секций идет шлифовка, сборка, опрессовка, обезжиривание, конверсионное покрытие, многоступенчатое окрашивание и упаковка.​

И алюминиевые, и биметаллические радиаторы – это качественное, надежное и долговечное оборудование, когда речь о сертифицированной продукции, прошедшей проверку временем и потребителями.

Узнать, какое отопительное оборудование оптимально для квартиры, а какое, для своего дома, можно из статьи о радиаторах для отопительной системы. Также, один из предыдущих материалов поможет разобраться, целесообразны ли для загородных домов временные системы отопления. 

Источник: www.forumhouse.ru

Мы можем изготовить радиаторы на следующую спецтехнику:

 

 

 

Ниже представлены некоторые из выполненных наших работ

 

При необходимости можно легко купить радиатор охлаждения двигателя. Однако покупка подходящего агрегата иногда становится проблематичной. Это бывает, когда приходится искать радиатор для редкой модели. Иногда проблема вызвана затрудненной доставкой радиатора, которая отнимает много времени. Вы не можете ждать, поскольку теряете немало средств из-за простоя техники.

Во всех перечисленных случаях выходом из положения становится изготовление радиатора на заказ. Наша мастерская занимаются собственным производством таких агрегатов для различной техники. Мы изготавливаем продукцию для грузовиков, автобусов и спецтехники. На каждый радиатор дается гарантия. Наши специалисты изготовят радиатор нужного вам размера и конфигурации. Мы также выполняем заказы по чертежам клиента.

При изготовлении радиатора используется трубка теплообменника (сердцевина, соты радиатора) нужно размера, также делаем бачки со всеми необходимыми элементами. Наши специалисты могут изготовить радиаторы охлаждения, которые подходят для техники российского и зарубежного производства. Это автомобили  «Ман», «Даф», «Фрейтлайнер», «Скания», «Ивеко», «Вольво», «Мерседес», «МАЗ», «КамАЗ» и других марок. Мы изготовим радиатор для любой техники, в том числе – для моделей, на которые невозможно приобрести запчасти на рынке. Мы создадим радиатор, соответствующий вашим пожеланиям. Предлагаем качество по доступной цене!

Источник: termo78.ru

Изготовление интеркулеров и радиаторов по образцу или четежам !

 

Стоимость работ и преимущества

Сделаем радиатор охлаждения для легкового автомобиля

Изготовление авторадиаторов для легковых автомобилей становится более выгодным альтернативным вариантом их покупки. Такое решение позволяет сэкономить время и деньги. В некоторых ситуациях возможно улучшение технических параметров системы. Среди них увеличение теплообмена и усиление крепёжных элементов. Охлаждающие устройства, изготовленные нашими специалистами, пригодны к ремонту в случае поломок в результате случайных повреждений.

Изготовим радиаторы охлаждения для грузовых автомобилей

Грузовые автомобили обычно эксплуатируются в тяжёлых условиях непрерывной работы. Преодолевая трассы с некачественным дорожным полотном, они подвержены тряске. Ввиду этого увеличивается вероятность разгерметизации во фланцевых соединениях или в местах пайки или сварки металла. Появляется риск получения разгерметизации или механических повреждений. Срок службы охлаждающих систем, изготовленных по заказу у нас, не уступает показателям долговечности автодеталей из магазинов. Даже при эксплуатации в тяжёлых условиях устройства нашего производства показывают хорошие результаты по долговечности. Это значительно экономит средства, выделенные на техническое обслуживание грузовых автомобилей.

Изготовление радиаторов для спецтехники и техники в острове

В некоторых случаях поврежденное устройство не подлежит восстановлению. Новая оригинальная деталь для спецтехники стоит дорого. Сэкономить бюджет компании поможет заказ радиатора охлаждения для вашего грузовика в нашей компании. Стоимость запчасти, созданной по образцу оригинальной комплектующей, может быть ниже. Она обладает хорошим качеством. Её крепёжные элементы усилены, что увеличивает срок службы. Использование качественных материалов для изготовления радиаторов на спецтехнику также повышает эксплуатационные свойства.

Примеры изготовленных охлаждающих устройств

Результаты трудов наших специалистов представлены на фото. Здесь можно увидеть насколько качественно выполнена работа. Радиаторы в точности повторяют оригиналы. Обладают повышенными эксплуатационными свойствами при сохранении необходимых технических характеристик.

Радиатор вашего транспортного средства вышел из строя? Нет времени на поиск оригинального или товар отсутствует в продаже? Воспользуйтесь услугами наших профессионалов, заказав звонок на сайте. Менеджер свяжется с Вами в тот же день для консультации по возникшим вопросам. Мы оценим возможность проведения капитального ремонта и в случае ее отсутствия предложим изготовить под заказ.

Источник: xn—-8sbapcv7blfs.xn--p1ai

Каков итог?

Экскурсия на ПОАР оставила о себе самые положительные впечатления. Предприятие некрупное, но очень цельное и сбалансированное. Здесь стремятся к развитию, но при этом не пытаются браться за все сразу, а предпочитают хорошо делать то, что умеют, не подводя партнеров. Понравилось стремление к импортозамещению, поиску и развитию отечественных поставщиков. Очень надеемся, что за такими предприятиями — будущее российского рынка автокомпонентов и среднего производственного бизнеса.

Источник: dvizhok.su


Categories: Радиаторы

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.